مراحل اجرای پروژه گازرسانی صنعتی؛ از امکان‌سنجی تا بهره‌برداری نهایی

تامین انرژی حرارتی برای کارخانجات، مجتمع‌های پتروشیمی، نیروگاه‌ها و واحدهای تولیدی عظیم، شباهتی به لوله‌کشی گاز یک ساختمان مسکونی ندارد. در مقیاس صنعتی، ما با فشار سیالی روبرو هستیم که گاهی به بیش از ۱۰۰۰ پوند بر اینچ مربع (psi) و دبی مصرفی آن به ده‌ها هزار متر مکعب در ساعت می‌رسد. در چنین مقیاسی، گاز طبیعی دیگر صرفاً یک سوخت ساده نیست؛ بلکه یک سیال به شدت استراتژیک، قدرتمند و در عین حال مهارنشدنی است که طراحی و هدایت آن نیاز به یک برنامه‌ریزی تمام‌عیار دارد.

اجرای یک پروژه گازرسانی صنعتی، تخصص‌های گوناگونی از جمله مهندسی فرآیند، مکانیک، متالورژی، عمران و ابزاردقیق را درگیر می‌کند. هرگونه انحراف از استانداردهای ملی و بین‌المللی در هر یک از مراحل این پروژه‌ها، نه تنها سرمایه‌های نجومی کارفرما را به خطر می‌اندازد، بلکه پتانسیل ایجاد حوادثی با تلفات گسترده جانی و تخریب کامل خطوط تولید را به همراه دارد.

در این مقاله قصد داریم به صورت گام‌به‌گام، روند اجرای پروژه‌های گازرسانی صنعتی را مرور کنیم. از نخستین روزی که ایده احداث کارخانه روی کاغذ شکل می‌گیرد تا لحظه‌ای که شعله‌های آبی در کوره‌ها زبانه‌ می‌کشند، تمام فازهای مهندسی، اداری، تامین کالا، عملیات اجرایی و تست‌های ایمنی را با جزئیات کامل بررسی خواهیم کرد تا نقشه راهی شفاف برای مدیران پروژه‌ها و مهندسان ناظر فراهم آوریم.

بیشتر بخوانید:

• مراحل اجرای لوله‌کشی گاز ساختمان از صفر تا صد

فاز اول: مطالعات امکان‌سنجی و برآورد دقیق تقاضا

هیچ پروژه صنعتی بدون محاسبات دقیق ریاضی آغاز نمی‌شود. پیش از هرگونه اقدام عملی یا مراجعه به ادارات دولتی، تیم مهندسی کارفرما باید بداند که کارخانه دقیقاً به چه میزان انرژی نیاز دارد. این مرحله سنگ‌بنای کل پروژه است، زیرا سایز تمام لوله‌ها و ظرفیت ایستگاه‌ها بر اساس اعداد خروجی این فاز طراحی می‌شوند.

۱. استخراج مصارف ماشین‌آلات

مهندسان طراح باید کاتالوگ و مشخصات فنی تمامی مصرف‌کننده‌های حرارتی کارخانه (شامل کوره‌های ذوب، دیگ‌های بخار، مشعل‌های خشک‌کن، کوره‌های پخت رنگ و ژنراتورهای گازسوز) را بررسی کنند. ظرفیت حرارتی این دستگاه‌ها معمولاً بر حسب کیلوکالری بر ساعت یا بی‌تی‌یو (BTU/hr) بیان می‌شود. این اعداد با استفاده از فرمول‌های ترمودینامیکی و با در نظر گرفتن ارزش حرارتی گاز طبیعی، به واحد «متر مکعب استاندارد بر ساعت» ($Sm^3/h$) تبدیل می‌شوند.

۲. محاسبه ضریب همزمانی و طرح توسعه

کارخانجات به ندرت تمام دستگاه‌های خود را به صورت همزمان و با صددرصد توان روشن می‌کنند. مهندسان با اعمال ضریب همزمانی (Diversity Factor)، مصرف واقعی و منطقی کارخانه را به دست می‌آورند. همچنین، یک طراح آینده‌نگر همیشه درصدی (مثلاً ۲۰ الی ۳۰ درصد) را به عنوان ظرفیت مازاد برای طرح‌های توسعه در سال‌های آینده در نظر می‌گیرد تا کارخانه در آینده نیازی به تغییر کل زیرساخت گازرسانی نداشته باشد.

۳. استعلام از شرکت ملی گاز

پس از نهایی شدن عدد مصرف، کارفرما طی یک درخواست رسمی به شرکت گاز استان، تقاضای تخصیص ظرفیت می‌کند. شرکت گاز بررسی می‌کند که آیا خطوط لوله سراسری مجاور کارخانه، توانایی تامین این حجم از گاز را بدون افت فشار شبکه منطقه دارند یا خیر. پس از تایید، نقطه انشعاب (Tie-in Point) و فشار تحویلی مشخص می‌شود.

فاز دوم: نقشه‌برداری، مسیریابی و طراحی مهندسی

پس از تخصیص ظرفیت، فاز مهندسی پروژه رسماً کلید می‌خورد. شرکت‌های مشاور دارای رتبه از سازمان برنامه و بودجه، وظیفه طراحی خطوط را بر عهده می‌گیرند.

۱. نقشه‌برداری توپوگرافی و انتخاب مسیر

تیم نقشه‌برداری با تجهیزات پیشرفته، مسیر خط لوله از نقطه تحویل شرکت گاز تا داخل محوطه کارخانه را برداشت می‌کند. مسیریابی در پروژه‌های صنعتی قواعد سخت‌گیرانه‌ای دارد:

• لوله گاز نباید از زیر فونداسیون سوله‌ها و ماشین‌آلات سنگین عبور کند.
• حریم ایمنی خطوط برق فشار قوی، کابل‌های مخابرات و لوله‌های آب باید به دقت رعایت شود.
• مسیر باید به گونه‌ای انتخاب شود که کمترین نیاز به تخریب آسفالت، قطع درختان یا برخورد با موانع طبیعی را داشته باشد.

۲. تهیه نقشه‌های P&ID و ایزومتریک

در این مرحله، دیاگرام خطوط لوله و ابزاردقیق (P&ID) ترسیم می‌شود. این نقشه، مغز متفکر پروژه است و نشان می‌دهد که شیرآلات، فیلترها، رگولاتورها و سنسورها دقیقاً با چه توالی و منطقی در کنار هم قرار می‌گیرند. سپس نقشه‌های ایزومتریک (سه‌بعدی تک‌خطی) تهیه می‌شوند که تمام طول‌ها، زوایا، ارتفاعات و محل دقیق سرجوش‌ها را برای تیم اجرایی مشخص می‌کنند.

۳. سایزینگ خطوط و انتخاب متریال

با استفاده از نرم‌افزارهای شبیه‌ساز سیالات (مانند PipePhase یا TGNet)، افت فشار در طول مسیر محاسبه می‌شود تا سایز و ضخامت (رده) لوله‌ها بهینه‌سازی گردد. در این مرحله تصمیم‌گیری می‌شود که در کدام بخش‌ها از لوله بدون درز (مانیسمان) و در کدام بخش‌ها از لوله‌های درزدار استاندارد گازی استفاده شود.

فاز سوم: اخذ تاییدیه‌ها و انتخاب پیمانکار واجد شرایط

طراحی‌های انجام‌شده روی کاغذ، پیش از اجرا باید از فیلترهای قانونی و نظارتی عبور کنند.

۱. بررسی و تایید در کمیته فنی

نقشه‌های اجرایی به همراه دفترچه محاسبات هیدرولیکی، به واحد بازرسی فنی شرکت ملی گاز یا سازمان نظام مهندسی (بسته به مقیاس و فشار پروژه) ارسال می‌شوند. ناظران پس از بررسی تطابق نقشه‌ها با استانداردهای «IGS» (استانداردهای شرکت ملی گاز ایران)، آن‌ها را مهر و تایید می‌کنند.

۲. برگزاری مناقصه و انتخاب مجری ذی‌صلاح

اجرای گازرسانی صنعتی کار هر لوله‌کشی نیست. کارفرما باید از طریق مناقصه، پیمانکاری را انتخاب کند که دارای پروانه اشتغال معتبر از وزارت راه و شهرسازی (در پایه مرتبط) و همچنین گواهینامه‌های تایید صلاحیت ایمنی (HSE) باشد. داشتن رزومه مستند در اجرای خطوط پرفشار و ایستگاه‌های گاز، شرط اساسی ورود به این مناقصات است.

فاز چهارم: تامین کالا و متریال

کیفیت خط لوله صنعتی، دقیقاً برابر با کیفیت ضعیف‌ترین قطعه به کار رفته در آن است. در فاز خرید، مهندسان خرید بر اساس لیست متریال (MTO) استخراج‌شده از نقشه‌ها، اقدام به سفارش‌گذاری می‌کنند.

۱. چالش خرید اقلام فولادی

لوله‌های فولادی، اتصالات جوشی (زانو، سه‌راهی، کپ) و فلنج‌ها باید از کارخانجات معتبر و مورد تایید (لیست وندورها) خریداری شوند. یکی از حساس‌ترین بخش‌ها، بررسی تطابق رده ضخامتی لوله‌ها با اتصالات است. دریافت گواهینامه‌های تست مواد (MTC) و تایید اصالت آن‌ها پیش از تخلیه بار در سایت، وظیفه بازرس کنترل کیفیت (QC) کارفرماست. هرگونه تقلب در این بخش (مثلاً استفاده از لوله درز مخفی به جای مانیسمان)، کل پروژه را به مرز فاجعه می‌کشاند.

۲. تجهیزات ایستگاهی و ابزاردقیق

خرید فیلترها، گرمکن‌های گاز، ادورایزرها (سیستم تزریق ماده بودارکننده)، کنتورهای توربینی و رگولاتورهای پایلوت‌دار، معمولاً به دلیل تکنولوژی بالا و وارداتی بودن برخی قطعات، زمان‌برترین بخش فاز تامین است و باید ماه‌ها پیش از شروع عملیات اجرایی، سفارش‌گذاری شوند.

فاز پنجم: عملیات سیویل، حفاری و بسترسازی

با ورود تجهیزات و ماشین‌آلات به محوطه کارخانه، عملیات فیزیکی آغاز می‌شود. خطوط گاز صنعتی ترکیبی از شبکه‌های زیرزمینی (دفنی) و شبکه‌های روکار هستند.

۱. ترانشه‌برداری (Excavation)

بر اساس پروفیل‌های طولی نقشه، کانال‌هایی با عرض و عمق استاندارد حفر می‌شوند. عمق ترانشه باید به گونه‌ای باشد که پس از خاک‌ریزی، حداقل تاج پوشش روی لوله رعایت شود تا لوله از بارهای ترافیکی ماشین‌آلات سنگین کارخانه در امان بماند.

۲. آماده‌سازی بستر (Bedding)

لوله گاز هرگز نباید مستقیماً روی خاک سخت یا سنگلاخ کف کانال قرار گیرد. کف ترانشه باید با لایه‌ای از ماسه بادی سرندشده و عاری از هرگونه کلوخ و سنگ تیز پوشانده شود تا سطحی نرم و یکنواخت برای استراحت لوله فراهم آید.

۳. اجرای پایپ‌رک‌ها و ساپورت‌ها

برای خطوطی که قرار است در ارتفاع و روی زمین اجرا شوند (مانند داخل سوله‌ها)، پایه‌های فلزی یا بتنی (پایپ رک) ساخته می‌شود. نصب دقیق ساپورت‌ها بر اساس فواصل استاندارد مبحث ۱۷ برای جلوگیری از شکم‌دادگی لوله‌ها و مهار وزن آن‌ها حیاتی است.

فاز ششم: عملیات پایپینگ، جوشکاری و بازرسی‌های غیرمخرب (NDT)

این فاز، حساس‌ترین مرحله اجرایی در کل پروژه است. مهارت جوشکاران در این مرحله، تضمین‌کننده ایمنی شبکه در برابر فشارهای دینامیکی است.

۱. آماده‌سازی لبه‌ها و فیتاپ

لوله‌های فولادی پیش از جوشکاری باید با دستگاه فرز ماشین‌کاری شوند تا لبه‌های آن‌ها شکل V به خود بگیرد (پخ‌زنی). سپس دو لوله توسط گیره‌های مخصوص در یک راستا قرار می‌گیرند تا هیچ‌گونه پله‌شدگی بین آن‌ها وجود نداشته باشد.

۲. جوشکاری پاس ریشه و تکمیلی

در خطوط پرفشار گاز، جوشکاری با روش قوس الکتریکی دستی (SMAW) یا آرگون (TIG) انجام می‌شود. حساس‌ترین بخش، جوش پاس ریشه است که با الکترودهای نفوذی (مانند E6010) اجرا می‌شود تا مذاب به طور کامل در عمق لبه‌ها نفوذ کند. سپس پاس‌های پرکننده و نما با الکترودهای مقاومت‌بالا (مانند E7018) اجرا می‌شوند تا مقاومت کششی جوش تکمیل گردد.

۳. بازرسی‌های غیرمخرب

در پروژه‌های صنعتی گاز، بازرسی چشمی کافی نیست. جوش‌ها باید با اشعه ایکس یا گاما (رادیوگرافی – RT) یا امواج فراصوت (التراسونیک – UT) اسکن شوند. این تست‌ها هرگونه حباب هوا، ترک میکروسکوپی یا عدم نفوذ مذاب در عمق فلز را نمایان می‌کنند. جوش‌های معیوب باید فوراً بریده شده و مجدداً اجرا شوند.

فاز هفتم: پوشش و حفاظت کاتدیک

لوله‌های فولادی مدفون در خاک، در صورت مجاورت با رطوبت و املاح، به سرعت تبدیل به یک پیل الکتروشیمیایی شده و تجزیه می‌شوند. برای جلوگیری از خوردگی، دو خط دفاعی قدرتمند اجرا می‌گردد:

۱. عایق‌کاری و کوتینگ

تمام سطح خارجی لوله‌های دفنی باید عایق شوند. این کار معمولاً با اعمال یک لایه پرایمر (چسب مخصوص) و سپس پیچیدن نوارهای پلیمری باکیفیت با هم‌پوشانی ۵۰ درصد انجام می‌شود. برای تست سلامت عایق، از دستگاه «هالیدی دتکتور» استفاده می‌شود. این دستگاه با اعمال ولتاژ بالا، هرگونه سوراخ میکروسکوپی در عایق را با ایجاد جرقه مشخص می‌کند.

۲. حفاظت کاتدیک

عایق‌کاری به تنهایی کافی نیست، زیرا سنگ‌های داخل خاک ممکن است در طول زمان عایق را خراش دهند. در شبکه‌های صنعتی بزرگ، از سیستم حفاظت کاتدیک با روش «جریان اعمالی» استفاده می‌شود. در این سیستم، یک رکتیفایر (تبدیل‌کننده جریان برق) به بستر آندهای مدفون در خاک متصل شده و الکترون‌ها را به سمت لوله گاز (کاتد) پمپ می‌کند. این جریان الکتریکی پیوسته، روند خوردگی فولاد را به طور کامل متوقف می‌سازد.

فاز هشتم: نصب ایستگاه‌های تقلیل فشار و اندازه‌گیری (CGS/TBS)

مراحل ساخت ایستگاه‌های گاز معمولاً به صورت موازی با لوله‌کشی در حال انجام است. تجهیزات ایستگاهی معمولاً به صورت پکیج‌های پیش‌ساخته روی شاسی‌های فولادی در کارخانه سازنده مونتاژ شده و به سایت منتقل می‌شوند.

• استقرار و ترازسازی: شاسی‌های ایستگاه روی فونداسیون‌های بتنی که از قبل اجرا شده‌اند مستقر و با انکربولت‌ها کاملاً تراز و محکم می‌شوند.
• اجرای سیستم ارتینگ: برای جلوگیری از تجمع الکتریسیته ساکن و خطر انفجار در اثر جرقه، تمام تجهیزات، فلنج‌ها و لوله‌های ایستگاه باید به چاه‌های ارت با مقاومت بسیار پایین (معمولاً زیر ۲ اهم) متصل شوند.
• اتصال ابزاردقیق: کابل‌کشی‌های مربوط به ترانسمیترهای فشار، دما و تصحیح‌کننده‌های حجم کنتور انجام شده و به اتاق کنترل (PLC) کارخانه متصل می‌شوند.

فاز نهم: تست‌های فشار، نشت‌یابی و پاکسازی

پیش از آنکه اجازه ورود گاز متان به داخل شبکه صادر شود، مقاومت و یکپارچگی کل سیستم باید با بی‌رحمانه‌ترین شرایط ممکن آزمایش شود.

۱. تست هیدرواستاتیک یا پنوماتیک

شبکه لوله‌کشی با آب (تست هیدرواستاتیک) یا با هوای فشرده/نیتروژن (تست پنوماتیک) پر می‌شود. فشار سیستم توسط کمپرسورها تا ۱.۵ برابر فشار طراحی بالا برده می‌شود. خطوط باید این فشار خردکننده را برای مدت ۲۴ الی ۴۸ ساعت بدون کوچکترین افت فشاری در گیج‌های ثبات، تحمل کنند. هرگونه افت فشار به معنای وجود نشتی است و پروژه تا زمان رفع عیب، تایید نخواهد شد.

۲. عملیات پرچینگ و هواگیری

پس از تایید تست فشار، داخل لوله‌ها پر از هوا (یا آب) است. اگر گاز متان مستقیماً وارد لوله‌ای شود که پر از هوا (اکسیژن) است، یک مخلوط به شدت انفجاری ایجاد می‌شود که با کوچکترین جرقه، کل کارخانه را نابود می‌کند.

عملیات پرچینگ یکی از حساس‌ترین پروتکل‌های راه‌اندازی است:

• ابتدا گاز خنثی (مانند نیتروژن) با فشار وارد خطوط می‌شود تا تمام اکسیژن و رطوبت موجود در شبکه را جارو کرده و از شیرهای انتهای خط خارج کند.
• پس از اطمینان از خروج کامل اکسیژن، گاز طبیعی به آرامی وارد شبکه می‌شود تا نیتروژن را به بیرون براند.
• مهندسان با استفاده از دستگاه‌های آنالایزر گاز در انتهای خط، خلوص گاز خروجی را می‌سنجند. زمانی که غلظت متان به نزدیک ۱۰۰ درصد رسید، شیرهای تخلیه بسته شده و شبکه رسماً «گازدار» می‌شود.

فاز دهم: تجهیز ایمنی و ابزاردقیق

پس از اتمام عملیات سنگین لوله‌کشی، جوشکاری و ساخت ایستگاه‌ها، شبکه گازرسانی شما به یک بستر قدرتمند اما «نابینا و نیازمند کنترل» تبدیل می‌شود. یک شبکه صنعتی هرچقدر هم که جوش‌های بی‌نقصی داشته باشد، بدون تجهیزات ایمنی، کنترلی و ابزاردقیق، تنها یک بمب ساعتی است که در برابر خطای انسانی، زلزله و نوسانات فشار، هیچ‌گونه دفاعی از خود ندارد.

در این فاز حساس و پایانی است که «گرشاصنعت» به عنوان شریک راهبردی و تامین‌کننده تخصصی تجهیزات ابزاردقیق، وارد عمل می‌شود. ما در گرشاصنعت، تکمیل‌کننده پازل ایمنی و بهره‌وری در پروژه‌های گازرسانی صنعتی هستیم. شما برای راه‌اندازی قطعی، دریافت تاییدیه‌های بهره‌برداری و ایمن‌سازی دائم کارخانه خود، نیازمند تجهیزات حیاتی زیر هستید که تماماً در سبد محصولات ما قرار دارند:

• سیستم‌های حساس به زلزله (سیستم شتابنگاری زلزله): کارخانجات صنعتی معمولاً سوله‌هایی با دهانه‌های عریض دارند که در زمان زلزله به شدت آسیب‌پذیرند. ما با تامین سامانه‌های پیشرفته شتاب‌نگاری و شیرهای قطع‌کن مکانیکی، این اطمینان را ایجاد می‌کنیم که با دریافت اولین امواج مخرب لرزه‌ای، مسیر گاز اصلی کارخانه به صورت اتوماتیک مسدود شده و خطر آتش‌سوزی در اثر تخریب سازه‌ها و پارگی لوله‌ها به صفر برسد.
• سیستم‌های حساس به نشت گاز: فضاهای سرپوشیده کارخانه و سالن‌های تولید، مستعد تجمع گاز متان یا مونوکسید کربن ناشی از احتراق ناقص هستند. سنسورها و دتکتورهای هوشمند ارائه‌شده توسط گرشاصنعت، با پایش مداوم و آنالیز غلظت گاز در محیط، در صورت بروز هرگونه نشتی، مستقیماً به شیرهای برقی (Solenoid) فرمان قطع داده و از بروز انفجار جلوگیری می‌کنند.
• کنتور گاز و رگولاتور گاز: قلب تپنده ایستگاه‌های تقلیل فشار و سیستم مدیریت انرژی کارخانه شما، این تجهیزات هستند. گرشاصنعت با تامین انواع رگولاتورهای صنعتی دقیق (جهت تثبیت فشار ورودی به مشعل‌ها) و کنتورهای دیافراگمی و توربینی کالیبره‌شده، دقت بی‌نظیری در تقلیل فشار و اندازه‌گیری مصرف به شما هدیه می‌دهد.
• شیرآلات توپی: برای مدیریت سریع جریان گاز در انشعابات خطوط تولید و کوره‌ها، نیازمند شیرآلاتی هستید که در کسری از ثانیه و با آب‌بندی مطلق عمل کنند. ما باکیفیت‌ترین شیرآلات ربع‌گرد گازی فولادی و برنجی را برای ایزولاسیون کامل شبکه‌های شما تامین می‌نماییم.
• فلنج‌ها: پیوند مستحکم و ایمن میان خطوط لوله شما و تجهیزات ابزاردقیق (کنتورها و رگولاتورها)، منحصراً از طریق فلنج‌های استاندارد جوشی امکان‌پذیر است. گرشاصنعت تامین‌کننده فلنج‌های فورج‌شده با آلیاژهای مقاوم است که تحت سنگین‌ترین فشارهای دینامیکی، اتصالی نفوذناپذیر را تضمین می‌کنند.

استفاده از تجهیزات ابزاردقیق و سیستم‌های ایمنی دارای تاییدیه از مراجع تخصصی، شرط لازم و کافی برای راه‌اندازی ایمن هر پروژه صنعتی است. برای تجهیز نهایی سایت خود، استعلام قیمت برندهای معتبر و دریافت مشاوره‌های فنی جهت هماهنگ‌سازی اقلام کنترلی با فشار شبکه، پیشنهاد می‌کنیم همین حالا از طریق صفحه «تماس با ما» با مهندسان مجرب گرشاصنعت در ارتباط باشید.

جمع‌بندی

اجرای پروژه گازرسانی صنعتی، یک مسیر خطی و ساده نیست؛ بلکه یک سمفونی پیچیده از علوم مختلف مهندسی است. از محاسبات دقیق ترمودینامیکی در فاز امکان‌سنجی گرفته تا هنر جوشکاران در اتصال لوله‌های فولادی؛ و از وسواس در اجرای پوشش‌های ضدخوردگی تا استرس‌های زمان تست فشار و پرچینگ با نیتروژن، هر مرحله نیازمند دقتی مینیاتوری است.

موفقیت در این پروژه‌ها، در گرو رعایت بی‌چون‌وچرای استانداردها، استفاده از متریال اصیل و در نهایت، سپردن وظیفه کنترل و ایمنی شبکه به تجهیزات هوشمند است. با طراحی اصولی، اجرای متعهدانه و بهره‌گیری از تجهیزات ایمنی و ابزاردقیق تاییدشده، زیرساختی خلق می‌شود که به عنوان شریان حیاتی کارخانه، ده‌ها سال با ایمنی و پایداری مطلق، چرخ‌های صنعت را به حرکت درخواهد آورد.

سوالات متداول

۱. چرا پیش از ورود گاز به داخل خطوط جدید، باید آن را با گاز نیتروژن پرچ کرد؟

اگر گاز متان مستقیماً وارد لوله‌ای شود که حاوی هوای معمولی است، مخلوط این دو گاز در داخل لوله یک ترکیب به شدت انفجاری می‌سازد. تزریق نیتروژن باعث خروج کامل اکسیژن از لوله شده و محیطی ایمن برای ورود گاز متان فراهم می‌کند.

۲. در صورت آسیب دیدن عایق لوله گاز در زیر خاک، چه عاملی از پوسیدگی آن جلوگیری می‌کند؟

در شبکه‌های صنعتی، علاوه بر عایق پلیمری، از سیستم حفاظت کاتدیک استفاده می‌شود. این سیستم با تزریق مداوم الکترون به لوله فولادی از طریق جریان الکتریسیته، روند اکسیداسیون و زنگ‌زدگی فلز را به صورت شیمیایی متوقف می‌کند، حتی اگر عایق خراشیده شده باشد.

۳. چرا در خطوط پرفشار گاز صنعتی، استفاده از اتصالات رزوه‌ای ممنوع است؟

رزوه کردن لوله باعث کاهش ضخامت دیواره فولاد و ایجاد نقاط تمرکز تنش می‌شود. در فشارهای بالا و ارتعاشات صنعتی، این رزوه‌ها به سرعت دچار نشتی یا شکستگی می‌شوند. در صنعت گاز، تمامی اتصالات باید به صورت جوشی یا از طریق فلنج‌های استاندارد انجام پذیرد.

۴. ایستگاه تقلیل فشار CGS چه تفاوتی با TBS دارد؟

ایستگاه CGS (دروازه شهری/صنعتی) گاز را مستقیماً از خطوط سراسری با فشار بسیار بالا (مثلاً ۱۰۰۰ پوند) دریافت کرده و پس از گرم کردن، به فشار متوسط کاهش می‌دهد. ایستگاه TBS گاز فشار متوسط را تحویل گرفته و آن را به فشارهای پایین‌تر و کاربردی برای ورود به سالن‌ها و مشعل‌های کارخانه تبدیل می‌کند.